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近日，亞馬遜云科技與施耐德電氣攜手宣布在AI云服務方面的合作成果，為施耐德電氣建立“云—邊協同AI工業(yè)視覺檢測平臺”，實現產品質量檢測的自動化、高效率和零漏檢率。

據了解，施耐德電氣業(yè)務遍及全球100多個國家和地區(qū)，擁有眾多的工廠，僅在中國就有23家工廠和7家物流中心。目前，施耐德電氣在中國區(qū)已經將該平臺部署在5家工廠的9條產線中，利用機器學習技術專門針對工業(yè)視覺場景做了大量的模型優(yōu)化工作，把某特定產品線的誤檢率降低到0.5%以內，漏檢率降低到0%，幫助工廠提高了質檢效率。

AI視覺檢測替代人工檢測

坐落于湖北武漢的施耐德電氣工廠，是其全球200余家工廠中，第一家開啟數字化轉型的工廠。近日，長江商報記者參訪該工廠，了解到當前制造業(yè)重塑產業(yè)鏈的部分環(huán)節(jié)。

據了解，施耐德電氣武漢工廠的主要產品，其實是我們日常生活中相當常見的小型斷路器、接觸器以及各種控制按鈕和信號電器部件。盡管這些部件本身的結構并不算復雜，但它們的生產過程中會涉及大量的焊接、繞線操作，即便是用全自動化設備來生產，也不可能將液態(tài)的焊錫、柔軟的銅絲加工到每一次的厚度、形態(tài)都100%完美無缺。

此前，施耐德電氣采用的是常規(guī)的人工目視檢測及自動化檢測方式。人工檢測是由熟練的質檢員比對“標準樣品”的照片判斷;自動化檢測是在生產線上安裝工業(yè)相機，對產品的多個角度進行拍照，由機器與系統中的標準模版對比，進行外觀缺陷判斷。

但是這種人工質檢的方式，存在著一定缺陷。為了提升檢測效率和精確度，自2021年開始，施耐德電氣與亞馬遜云科技合作，通過應用AmazonSageMaker機器學習及其他服務，成功地在云端完成了AI工業(yè)視覺質檢系統的數據匯總和模型訓練、迭代，成功建設出一套行之有效的“云—邊協同AI工業(yè)視覺檢測平臺”。

施耐德電氣全球供應鏈中國區(qū)數字化解決方案負責人冒飛飛向記者介紹，AI工業(yè)視覺檢測平臺可以提高檢測效率。“數據顯示，AI視覺檢測的漏檢率降為0，誤檢率下降到0.5%以內，幫助工廠提高了質檢效率”。

發(fā)展中的“燈塔工廠”

據了解，“燈塔工廠”是世界經濟論壇和麥肯錫自2018年起從全球數千家工廠中甄選出的“數字化制造”領先者，為制造企業(yè)運用數字化技術應對市場環(huán)境變化、提升生產效率提供了重要借鑒。

截至目前，中國成為擁有“燈塔工廠”最多的國家，數量已達31家，分布于3C電子、家電、汽車、鋼鐵、新能源等行業(yè)，這些工廠在生產運營管理上都展現出諸多過人之處。

在武漢，施耐德電氣工廠在兩年時間就完成了樓宇、配電、機器、工廠、電網五大系統的智能化、物聯網升級改造。2018年，它先后被工信部認定為國家級“綠色工廠”，被達沃斯世界經濟論壇授予發(fā)展中“燈塔工廠”。

“武漢這家工廠的簡單發(fā)展歷程可以歸結于三個部分，第一部分是不斷提升內功，提高公司在精益生產和精益運營方面的能力。第二部分是加速自動化的升級和改造，第三部分是數字化的轉型。”施耐德電氣制造(武漢)有限公司總經理李聰告訴記者。

李聰表示，“武漢工廠運用到了大量的新的技術，包括一些算法、基于機器學習的一些模型，其中很重要一點就是基于AI視覺檢測，這個也在工廠開始大量的推廣使用。在接下來的一年到兩年之內，AI視覺的推廣也將是我們的重點之一。”

記者了解到，近年來，中國制造業(yè)的發(fā)展速度非常快，隨著行業(yè)類龍頭企業(yè)加快數字化轉型，帶動整個行業(yè)的數字化轉型速度，越來越多的制造業(yè)企業(yè)開始建立數字化戰(zhàn)略，增強數字化人才的規(guī)模和水平。

業(yè)內人士表示，隨著像施耐德電氣這樣的大型工業(yè)企業(yè)提出數智化升級的需求，越來越多的中小企業(yè)也提出數字化轉型的要求，但是對于他們來說，數字化人才問題更加嚴重。中小企應該堅持采用“快速迭代試錯”的方式，從小場景入手，借鑒大型企業(yè)的成功經驗，加快數字化方案的落地見效。(長江商報記者張璐)